Accessori per cavi termorestringenti vs. termorestringenti: una guida comparativa

Cable terminations and splices are critical for ensuring the safety, reliability, and longevity of electrical systems. Heat-shrink and cold-shrink accessories are the two primary technologies used to achieve insulation, sealing, and environmental protection in cable joints and terminations. While both serve the same fundamental purpose, they differ significantly in installation methods, performance characteristics, and ideal applications.

1. How They Work

Heat-Shrink Accessories
These accessories are made from polymer materials (often polyolefin) that have been "pre-expanded" during manufacturing using radiation cross-linking. When heated with a propane torch or hot air gun, the material shrinks radially (typically at a 3:1 or 4:1 ratio) to form a tight, conformal seal around the cable. Many heat-shrink products also include a sealant layer that melts during heating to provide an environmental moisture barrier.

Cold-Shrink Accessories
Cold-shrink accessories are made from highly flexible silicone or EPDM rubber that is pre-expanded and held in place on a removable plastic support core. During installation, the core is pulled out (usually by hand), allowing the material to elastically contract onto the cable without any external heat source. This creates instant pressure and a reliable seal.

2. Key Differences

The primary distinction between these two technologies lies in their installation process and material behavior. Heat-shrink accessories require the application of an external heat source—such as a propane torch or hot air gun—to activate shrinkage. The polymer material contracts radially when heated, forming a tight seal around the cable. This process demands skill and care to ensure even heating and avoid damage.

In contrast, cold-shrink accessories utilize pre-expanded rubber components held in place by a removable plastic support core. Installation is achieved simply by pulling out this core, allowing the material to elastically contract onto the cable without any heat. This makes the process faster, safer, and less dependent on installer skill.

Another critical difference is the final characteristic of the installed accessory. Heat-shrink materials, typically polyolefin-based, become rigid after cooling, forming a strong but inflexible seal. Cold-shrink accessories, usually made from silicone or EPDM rubber, remain highly flexible even after installation. This inherent flexibility makes cold-shrink superior for applications subject to vibration, thermal cycling, or minor cable movement.

Inoltre, le due tecnologie differiscono significativamente nella loro idoneità a diversi ambienti. L'installazione del termorestringente prevede fiamme libere o temperature elevate, rendendolo inadatto ad atmosfere pericolose o esplosive. Il termorestringente a freddo, essendo un processo che non richiede fiamme, è ideale per tali ambienti pericolosi. Gli accessori termorestringenti a freddo offrono inoltre generalmente una migliore resistenza alle temperature estreme, ai raggi UV e agli agenti atmosferici grazie alla loro struttura in gomma siliconica, garantendo spesso un intervallo di temperatura operativo più ampio e una maggiore durata in condizioni esterne difficili.

3. Campi di applicazione

Il termoretraibile è solitamente utilizzato per:

• Impianti industriali E sottostazioni interne dove l'applicazione del calore è sicura.

• Installazioni fisse con movimenti o vibrazioni minimi.

• Progetti sensibili al budget dove il costo dei materiali è una preoccupazione primaria.

• Terminazioni AT e MT in ambienti asciutti e accessibili.

Il restringimento a freddo è preferito per:

• Ambienti esplosivi o infiammabili (ad esempio, impianti chimici, miniere) dove sono vietate le fiamme libere.

• Spazi ristretti o difficili da raggiungere (ad esempio, giunti sotterranei, gallerie per cavi).

• Applicazioni che richiedono flessibilità (ad esempio, gondole di turbine eoliche, macchinari vibranti).

• Installazioni critiche dove velocità, sicurezza e affidabilità hanno la priorità sui costi.

• Applicazioni esterne e sommergibili grazie alla superiore tenuta ambientale e alla resistenza ai raggi UV/ozono.